Nicht nur die zeitlichen Abläufe richteten sich ganz nach dem Produkt: „Wir haben die Halle quasi um die außerordentlich große Anlage, in der das Saatgut gereinigt, gebeizt und abgefüllt wird, herum gebaut, um später effiziente Betriebsprozesse zu ermöglichen“, erklärt Köster-Projektleiter Jens Spies. Die 3.000 qm große Produktionshalle auf dem Gelände eines ehemaligen Bauernhofes wurde als Stahlkonstruktion mit Trapezdach, Foliendach und verdeckt befestigten Iso-Wänden erstellt – prinzipiell eine Standardkonstruktion, hier jedoch passgenau abgestimmt auf die Anlage im Zentrum des Gebäudes.

Die 3.000 qm große Produktionshalle wurde auf dem Gelände eines ehemaligen Bauernhofes errichtet und verfügt über Büroeinbauten. (Bildquelle: Köster GmbH)

Die partnerschaftliche Zusammenarbeit zahlte sich auch aus, als schlechte Witterungsbedingungen Einfluss auf den Bauablauf nahmen: „Anfang Januar 2018 beeinträchtigte das Sturmtief Burglind den Hallenbau und wenig später machte der Sturm Friederike ein sicheres Arbeiten auf der Baustelle unmöglich“, erinnert sich Jens Spies. Es folgten Phasen mit Minusgraden, die insbesondere das Einbringen der Hallensohle verzögerten. „Für den Aufbau der Saatgutanlage musste die Sohle aber spätestens im März des Jahres fertiggestellt sein“, so der Köster-Projektleiter. Die Lösung des erfahrenen Teams: In enger Kooperation mit dem Anlagenbauer wurde vereinbart, die Büroeinbauten in der Halle simultan mit der Montage der Saatgutaufbereitungsanlagen vorzunehmen. Die Entscheidung erhöhte den Koordinationsaufwand für die Bauprojektsteuerung, sicherte aber den Fertigstellungstermin der komplexen Anlage zum Beginn der Saatgutaufbereitungssaison.

Ein zweiter Spezialraum dient der Trocknung von Saatgut in Kisten. „Wir haben hier ein Rolltor mit speziellen Lochungen angebracht. Es ermöglicht die Trocknung durch latente Luftströmung und Überdruck bei geschlossenen Toren, während Insekten und andere Saatgutschädlinge nicht eindringen können“, beschreibt der Projektleiter eine weitere bauliche Besonderheit. Hinzu kamen die für den Betrieb notwendigen TGA-Schnittstellen wie Druckluftanschlüsse und Sicherheitsbeleuchtung.

Bereits während der Planungsphase wurde deutlich, dass nicht nur der zeitliche, sondern auch der finanzielle Rahmen ambitioniert war. „Wir kannten diese Gegebenheiten und auch unsere Ansprechpartner bereits vom Bau des benachbarten Laborgebäudes zwei Jahre zuvor“, erinnert sich Jens Spies, der mit dem nahezu identischen Team auch den neuen Hallenbau für Syngenta realisierte. Dem Unternehmen sei klar gewesen, dass Köster der richtige Partner für die Umsetzung sei.

Die Produktionshalle ist auf die effizienten Betriebsprozesse von Syngenta abgestimmt. (Bildquelle: Köster GmbH)

Zu den Lösungen zählte unter anderem die Reduktion der Büroräume. Dr. Markus Baier erklärt: „Wir benötigen derzeit nur zwei der ursprünglich vier geplanten Büros.“ Jens Spies und sein Team präsentierten die entsprechende bauliche Lösung: „Wir haben nur einen eingeschossigen Büroeinbau realisiert, diesen allerdings so massiv gebaut, dass bei entsprechendem Bedarf eine Aufstockung um zwei weitere Büros möglich ist.“ Weitere Kosten wurden eingespart, indem die Halle als sogenannte „Kalthalle“ konzipiert wurde, die ohne aufwändige Dämmung auskommt.