Der Unternehmenssitz der NORD DRIVESYSTEMS Gruppe befindet sich in Bargteheide nördlich von Hamburg, zwischen Bad Oldesloe und Ahrensburg und bestens vernetzt an der A1 gelegen. In den letzten Jahren ist das Unternehmen stark gewachsen und benötigte am Standort mehr Umsatz- und Lagerkapazitäten. Im Jahr 2019 plante NORD auf dem Firmengelände ein weiteres Logistik-Areal mit zwei Neubauten: ein 4.500 qm umfassendes Automatisches Kleinteillager (AKL) und einen weiteren Hallenbau, Werk 11, das auf 3.200 qm BGF die logistische Abwicklung wie Verpackung, Versand und Verwaltung beherbergt. Die Hallen mussten zügig und kosteneffizient realisiert werden. Dafür unterbreitete das Köster-Team vom Bereich Hochbau Kiel mit den Experten vom Infrastrukturbau Osnabrück ein entsprechendes Angebotskonzept: So empfahl Köster beispielsweise ausgewählte Materialien oder setzte bei der AKL-Halle anteilig auf hochwertige Fertigbauteile, die den Bauablauf beschleunigen – und erhielt den Zuschlag. Köster setzte das Projekt im Budgetrahmen erfolgreich um, sodass NORD die neuen Hallenbauten nach nur 1,5 Jahren, im April 2021, pünktlich in Betrieb nehmen konnte.

Ökonomisch und gut sortiert – viel Raum für Lagerung und Lieferprozesse im automatischen Kleinteillager (AKL). (Bildquelle: Köster GmbH)

Fertigbauteile können effizient und kostensparend eingesetzt werden. Während Köster das Werk 11, das an die Haupthalle angeschlossene Quergebäude, in Massivbauweise ausführte, ist die AKL-Halle mit 25 m hohen Stahlbetonfertigteilstützen und schlank bemessenen, 32 m langen Dachbalken konstruiert. Die Fassaden bestehen aus einer Blechfassade aus gedämmter Kassette mit Trapezblech-Vorsatzschale und beschichteten Porenbetonwandplatten. Das Köster-Team berücksichtigte dabei auch den Wunsch von NORD, die Logistik-Anlagen nochmals erweitern zu können. Für mögliche Anbauten verfügen die Außenstützen deshalb über ein Doppelfundament, bei dem zwei Anschlussstellen im Fundamentköcher angelegt sind. Dadurch können die Stützen wie bei einem Stecksystem bereits für den nächsten Anbau genutzt werden. 

Doch es ging um noch mehr: Die geplante Halle überschritt mit 25 m deutlich die Standardhöhe von 20 m. Für den fachgerechten und finanziell vorteilhaften Einsatz der Fertigteile vermittelte Köster einen hochspezialisierten Planungspartner, das Büro Trebes aus Kiel, das der Bauherr direkt beauftragte. Auch das Partnerunternehmen Klebl hat Köster frühzeitig eingebunden, um mit dem technischen Büro des Fertigteilwerks bauliche und kostentechnische Optimierungen bereits in der Kalkulationsphase vorzunehmen. „Auch wenn ein Gebäude mit standardisierten Bauteilen errichtet wird, müssen diese exakt auf den individuellen Bedarf des Kunden zugeschnitten werden. Manches ist mit Fertigteilen auch nur unter bestimmten Voraussetzungen machbar. Deshalb empfehlen wir gern unsere verlässlichen Spezialisten“, berichtet Ulf Petruck, Projektleiter vom Köster-Bereich Hochbau Kiel.

Laufband in der Verpackungslogistik von Werk 11. (Bildquelle: Köster GmbH)

Effizienz im Projektverlauf generiert Köster vor allem über das Köster-Prozess-System (KPS), mit dessen Steuerungsmethoden die Bauabläufe optimiert werden. Das war auch für die Realisierung der beiden Logistikhallen entscheidend, denn schon bald nach Beginn der Tiefbauarbeiten kam es witterungsbedingt zu einer schwierigen Situation: Anhaltende Niederschläge setzten die Baustelle unter Wasser und weichten das Erdreich auf. „Die Fundamentgräben liefen einfach zu, das Baufeld sah aus wie eine ‚Seenplatte‘“, erinnert sich Ulf Petruck. „Nicht einmal die zehn sofort installierten, riesigen Pumpen konnten das Problem beheben.“ Das Tiefbau-Team von Köster lieferte jedoch die Lösung und legte den Boden durch systematische Kiesaufschüttung und qualifizierte Wasserhaltungsmaßnahmen trocken, sodass die geplanten Hochbauarbeiten weitergehen konnten. Den dabei entstandenen Zeitverlust von ca. vier Wochen konnte Köster über die Projektplanung kompensieren; die pünktliche Fertigstellung war zu keinem Zeitpunkt in Gefahr.